Waktu Standar Kerja Dan Cara Membuatnya Dalam Manufaktur

Diposting pada

Dalam penerapan lean Manufacturing, standar waktu adalah administrasi operasi waktu dibutuhkan operator ketika menuntaskan pekerjaan dengan mengikuti metode kerja yang telah ditetapkan (standar).

Secara definisi waktu strandar kerja merupakan cara paling efisien untuk menghasilkan suatu produk pada keseimbangan pedoman (balance) untuk mencapai tingkat keluaran yang diinginkan dalam proses produksi manufaktur.


Cara menghitungnya dengan memakai rumus:

Waktu Standar = waktu kerja normal + allowance
Dimana waktu kerja = average time * rating factor


Cara Mendapatkan Waktu Standar

adalah administrasi operasi waktu dibutuhkan operator ketika menuntaskan pekerjaan dengan men Waktu Standar Kerja dan Cara Membuatnya dalam Manufaktur

Teknik memutuskan waktu standar waktu sanggup ditentukan dengan memakai cara berikut:

  • Time study – Time Study adalah aktivitas studi ihwal waktu/ time dan gerak dengan teknik efisiensi bisnis.  Time study yaitu bab utama dari administrasi ilmiah (Taylorism).
  • Standard data system – Dalam pengukuran kerja, sistem data standar (Standard data system) yaitu database dari nilai waktu normal, biasanya diatur oleh elemen kerja yang sanggup dipakai untuk memutuskan standar waktu untuk kiprah yang terdiri dari elemen kerja yang serupa dengan database.
  • Pengambilan sampel pekerjaan –  Pengambilan sample pekerjaan (dalam bahassa Inggris: Work sampling) adalah teknik statistik untuk memilih proporsi waktu yang dihabiskan oleh pekerja dalam aneka macam kategori acara yang didefinisikan (misalnya menyiapkan mesin, merakit dua bagian, menganggur, dll.). Nama lain yang dipakai untuk itu yaitu ‘activity sampling’, ‘occurrence sampling’, dan ‘ratio delay study’.

Dari pengukuran waktu kerja dengan metode diatas, akan sangat memudahkan manufaktur menciptakan serta memutuskan standar waktu untuk proses produksi. Hal ini juga sanggup dijadikan sebagai salah satu acara dalam melaksanakan Kaizen. Karena filsafat kaizen berpandangan bahwa harus ada fokus pada upaya perbaikan terus-menerus. Dalam penerapannya di perusahaan, kaizen meliputi pengertian perbaikan berkesinambungan yang melibatkan seluruh pekerjanya, dari administrasi tingkat atas hingga administrasi tingkat bawah.

Metode perhitungan

Cara menghitung waktu standar operasional produksi pada umumnya banyak andal industri melihat dari waktu Standar yaitu produk dari tiga faktor:

  • Waktu pengamatan (Obeserved Time): Waktu yang diukur untuk menuntaskan tugas.
  • Faktor evaluasi kinerja (Rating Factor): Kecepatan yang sedang dikerjakan orang. 90% bekerja lebih lambat dari biasanya, 110% bekerja lebih cepat dari biasanya, 100% normal. Faktor ini dihitung oleh seorang pekerja berpengalaman yang dilatih untuk mengamati dan memilih peringkatnya.
  • Allowance pribadi, kelelahan, dan keterlambatan (PFD allowance). PFD (Personal, Figure dan Delay) allowance yaitu penyesuaian yang dilakukan pada waktu normal untuk mendapat waktu standar bertujuan memulihkan waktu yang hilang alasannya kebutuhan pribadi, kelelahan, dan penundaan yang tidak sanggup dihindari. Dengan memperlihatkan sedikit peningkatan pada waktu normal di setiap siklus, pekerja masih sanggup menutup waktu hilang dan menuntaskan pekerjaan yang ditugaskan kepadanya.


Menghitung waktu standar managemen operasi dengan menggunakan:

Standard Time = (Obeserved time) (Rating Factor) (1+PFD allowance)



Seperti diungkap diatas bahwa salah satu cara mendapat dan mengukur waktu standar kerja yaitu dengan metode time study. Pengukuran waktu kerja harus memakai stopwatch, alat ini akan membantu andal industri di manufaktur dalam mendapat pengukuran berupa timestudy.

Pada umumnya Time studi akan menghitung aktivitas bernilai (value added), olehkarena itu ketika standar waktu yang telah ditetapkan tidak sanggup diadaptasi ketika operasional produksi, maka penting bagi industrial engineering yaitu kaizen. Tujuan kaizen yaitu melaksanakan peningkatan dengan menghilangkan aktivitas tidak bernilai tambah (value added).

Sebelum melaksanakan Kaizen dalam arti perbaikan proses berkelanjutan, maka hal pertama yaitu melaksanakan gemba walk kaizen untuk mendapat fakta yang sesungguhnya. Melihat apakah standar operasional kerja dilakukan sesuai dengan mekanisme yang telah ditetapkan. Selain Gemba tentu saja perlu diambil waktu ketika operator melaksanakan pekerjaannya, menyerupai di sewing, packing, finish good ataupun area yang mempunyai permasalahan terutama terhadap intruksi kerja.

Line Balancing

Keseimbangan lini atau umum disebut Line balancing yaitu kesamaan keluaran atau hasil atau keseluruhan produksi pada setiap urutan lintasan produksi. Tujuan memakai line balancing yaitu untuk meminimalkan waktu idle berdampak kepada keseimbangan (balance) proses menjadi terhambat.

Prinsip dasar lean yaitu menghilangkan muda, mura, dan muri di organisasi perusahaan yang melaksanakan parktek lean manufacturing untuk meningkatkan profit perusahaan. Sebelum Anda memulai melaksanakan line balancing, sebaiknya ada harus sudah mengerti art atau istilah waktu yang sering dipakai ketika melaksanakan line balancing, menyerupai Talk Time, Cycle Time dan Lead Time.

Line balancing juga merupakan salah satu cara meningkatkan produktivitas melalui standarisasi kerja dalam penerapan lean dengan mengidentifikasi pemborosan (waste). menyerupai diketahui bahwa pemborosan atau wate teridentifikasi dari 7 jenis macam-macam pemborosan (7 waste), yaitu:

  1. Transportasi atau Pengangkutan. Transportasi yaitu bergeraknya materi atau barang jadi baik itu masuk atau keluar dari penyimpanan, dan atau antara proses.
  2. Inventory atau Inventaris. artinya mempertahankan atau menyimpan kelebihan persediaan materi baku, bab dalam proses, atau barang jadi.
  3. Motion atau Gerakan Yang Berlebihan. Dampaknya yaitu terbuang atau kehilangan waktu, duduk masalah ergonomis, cedera, dan biaya.
  4. Waiting atau Menunggu. Dampak dari menunggu ini waktu idle, kapasitas hilang dan pelanggan niscaya akan kecewa.
  5. Overproduction atau Produksi berlebih.. Produksi yang berlebih dari jumlah seruan pelanggan menyerupai penggunaan waktu yang salah, kelebihan transportasi, ruang ekstra, biaya inventori, potensi duduk masalah kualitas.
  6. Over Processing atau Proses Berlebih. Proses yang berlebih yaitu melaksanakan pekerjaan lebih dari diharapkan dan berdampak pada waktu yang terbuang, tambah biaya, perjuangan ekstra.
  7. Defect atau Barang yang dihasilkan dengan cacat. Yang akan menjadikan pengerjaan ulang maupun perbaikan kembali. dampaknya hilangnya waktu produktif, biaya bahan, potensi cacat kepada pelanggan.

Dari seven waste (tujuh pemborosan), kemudian ada pertanyaan, manakah yang paling jelek dari 7 pemborosan tersebut,  jawabnya ada di pemborosan yang ke delapan (8 waste) yaitu “Intelek”. Maksudnya disini yaitu orang maupun mesin yang mempunyai kemampuan yang dibutuhkan akan tetapi tidak digunakan.

Kesimpulan: Ketika kita telah mempunyai waktu standar juga mengetahui langkah membuatnya, sebaiknya lakukan juga gemba walk untuk memastikan bahwa waktu stardar sanggup diraih oleh pekerja. Salah satu acara dalam melaksanakan perbaikan proses melalui kaizen.