Pengertian Tpm (Total Productive Maintenance) Beserta Cara Implementasi Di Perusahaan

Diposting pada

Pengertian TPM (singkatan dari Total Productive Maintenance) – TPM ialah metode yang dipakai guna meningkatkan produktivitas mesin melalui perawatan / maintenance peralatan. Menurut sejarah konsep TPM dipelopori oleh spesialis yaitu Seichi Nakajima pada tahun 1960 juga menjadi potongan dalam penerapan lean manufacturing bertujuan menghilangkan waste (pemborosan).

Karena TPM mempunyai manfaat besar bagi perusahaan terutama terhadap pemanfaatan sumberdaya dengan mengikutsertakan seluruh elemen karyawan dalam melaksanakan peningkatan profit bisnis, maka tidak sedikit organisasi mengadopsi metode dan penerapan dari konsep Total Productive Maintenance.

Bagi Anda yang sedang mencoba untuk mengambil pola tpm dari banyak sekali sumber, apa itu sebaiknya ketahui terlebih dahulu apa itu pilar TPM serta bagaimana cara implementasinya di perusahaan supaya dikala tetapkan mengambil langkah penerapan TPM, organisasi sanggup mengambil manfaat sesuai harapan.

singkatan dari Total Productive Maintenance Pengertian TPM (Total Productive Maintenance) beserta Cara Implementasi di Perusahaan

8 Pilar

Delapan pilar TPM sebagian besar berfokus pada teknik proaktif dan preventif untuk meningkatkan keandalan peralatan. Adapun pilar tersebut:

  1. Pemeliharaan Otonom (bahasa Inggris: Autonomous Maintenance) ialah Tempat tanggung jawab untuk perawatan rutin, menyerupai pembersihan, pelumas, dan inspeksi, di tangan operator.
  2. Perbaikan Terfokus (Focused Improvement) – Mintalah sekelompok kecil karyawan bekerja sama secara proaktif untuk mencapai peningkatan operasi peralatan secara reguler dan bertahap.
  3. Pemeliharaan yang direncanakan (Planned Maintenance) yaitu Jadwal kiprah pemeliharaan menurut tingkat kegagalan yang diprediksi dan / atau diukur.
  4. Manajemen mutu (Quality management) ialah mendesain atas deteksi kesalahan dan pencegahan ke dalam proses produksi. Terapkan Root Cause Analysis untuk menghilangkan sumber defek kualitas yang berulang.
  5. Manajemen awal / peralatan (early/equipment management) – Mengarahkan pengetahuan dan pemahaman mudah wacana peralatan manufaktur yang diperoleh melalui TPM untuk memperbaiki disain peralatan baru.
  6. Pendidikan dan Pelatihan (Education and Training) – Hilangkan kesenjangan pengetahuan yang dibutuhkan untuk mencapai tujuan TPM. Berlaku untuk operator, personil pemeliharaan dan manajer.
  7. Lingkungan Kesehatan Keselamatan (Safety Health Environment) – Menjaga lingkungan kerja yang kondusif dan sehat.
  8. TPM Administrasi & Kantor (Administrative & office TPM) – Terapkan teknik TPM untuk fungsi administrasi.

Dengan 8 pilar tersebut maka memungkinkan perusahaan sanggup meningkatkan produktivitas.

Implementasi

Langkah-langkah yang terkait dengan pelaksanaan atau penerapan TPM dalam sebuah perusahaan: Evaluasi awal tingkat TPM, Pengantar Pendidikan/ pembinaan dan pengenalan untuk TPM, Pembentukan komite TPM, pengembangan planning induk untuk implementasi TPM, tahap demi tahap pembinaan kepada karyawan dan pemangku kepentingan di semua delapan pilar TPM, proses persiapan pelaksanaan, penetapan kebijakan dan sasaran TPM serta pengembangan value stream untuk implementasi TPM.
Panitia pengarah harus terdiri dari manajer produksi, manajer pemeliharaan, dan manajer teknik. Mereka harus merumuskan kebijakan dan taktik TPM dan menawarkan nasehat. Komite ini harus dipimpin oleh seorang direktur tingkat atas.
Tim aktivitas TPM harus dimotivasi, aktivitas ini harus mempunyai pengawasan dan koordinasi kegiatan pelaksanaan. Pilih area sasaran pertama sebagai area percontohan, wilayah ini akan memperlihatkan konsep TPM. Pelajaran yang didapat dari kawasan sasaran awal / area percontohan sanggup diterapkan lebih lanjut dalam proses implementasi.

Manfaat Total Productive Maintenance (TPM)

Salah satu manfaat dan tujuan utama TPM ialah meningkatkan produktivitas pabrik dan peralatan dengan investasi sederhana dalam pemeliharaan. Dengan melaksanakan investasi,contoh: perawatan peralatan, kerugian peralatan sanggup dicegah. Ada enam kerugian yang sanggup dicegah atau umum di sebut dengan (6) six big loses:

  1. Kerusakan yang disebabkan oleh peralatan (Breakdown losses caused by the equipment).
  2. Kerugian Set-up dan adaptasi (Set-up and adjustment losses).
  3. Kerugian penghentian kecil (Minor stoppage losses)
  4. Kerugian kecepatan (Speed losses).
  5. Kerugian kualitas dan  pengerjaan ulang (Quality defect and rework losses).
  6. Yield losses

Dua kerugian pertama menghipnotis ketersediaan peralatan, kerugian ketiga dan keempat menghipnotis efisiensi peralatan, dan kerugian kelima menghasilkan penurunan kualitas.

Catatan: Sangat penting ketika melaksanakan langkah implemntasi TPM dimulai dengan memperkuat metode dan konsep 5S, lantaran mempunyai prinsip dasar berupa penerapan 5S olehkarena itu TPM mempunyai korelasi bersahabat dengan 5S.