Pdca (Plan, Do, Check, Act) – Konsep, Manfaat Dan Cara Membuat

Diposting pada

PDCA – PDCA (plan-do-check-adjust/act) ialah metode administrasi empat langkah yang berulang yang dipakai dalam bisnis untuk pengendalian dan peningkatan proses dan produk secara terus menerus (Continuous Improvement). PDCA ini juga dikenal sebagai bulat Deming circle/cycle/wheel, Shewhart cycle, control circle/cycle, atau plan-do-study-act (PDSA).

Siklus PDCA juga dikenal sebagai sistem untuk membuatkan aliran kritis, jadi metode PDCA harus didasarkan pada metode ilmiah. Melalui siklus Shewhart, Deming memakai konsep dari siklus Plan-Do-Study-Act (siklus PDSA) dengan mengganti konsep PDCA, sebab menemukan bahwa fokus pada Check lebih lanjut wacana implementasi suatu perubahan.

 ialah metode administrasi empat langkah yang berulang yang dipakai dalam bisnis untuk pen PDCA (Plan, Do, Check, Act) - Konsep, Manfaat dan Cara Membuat

Prinsip dasar metode ilmiah dan PDCA ialah iterasi, begitu hipotesis dikonfirmasi, pelaksanaan siklus lagi akan memperluas pengetahuan lebih jauh. Mengulangi siklus PDCA sanggup membawa penggunanya lebih akrab ke tujuan, biasanya merupakan operasi dan keluaran yang sempurna.

Proses penyelesaian masalah ketika penerapan lean maufacturing di perusahaan, sangat perlu untuk memakai metode ilmiah PDCA Cycle, serta adanya keikutsertaan karyawan dari banyak sekali level untuk terlibat dan memecahkan persoalan memakai PDCA dalam budaya berpikir kritis sehingga mereka akan lebih bisa berinovasi dan bertahan di depan persaingan melalui pemecahan persoalan yang ketat dan penemuan selanjutnya. Lalu apa manfaat serta bagaimana cara menciptakan PDCA Cycle?, berikut ulasannya.

Manfaat PDCA.


PDCA, abreviasi yang merupakan singkatan dari “plan, do, check, act,” ialah teknik dalam Total Quality Management yang memungkinkan organisasi melaksanakan perbaikan dalam proses dan metode sambil terus mengevaluasi hasilnya. Manfaat yang bisa didapat ketika pelaksanaan PDCA, adalah:

1. Meminimalkan biaya.

Dengan memakai teknik PDCA memungkinkan bisnis untuk menguji perubahan proses dalam skala kecil sebelum mengeluarkan biaya pada metode yang mungkin tidak sesuai atau yang memerlukan penyesuaian.
Perusahaan sanggup terus berjalan menyerupai biasa ketika menganalisis imbas perubahan terhadap proses. Misalnya, metode gres mungkin memerlukan alat pemanis atau mesin untuk meletakkannya di daerah di lantai produksi. Sebelum membeli alat tambahan, organisasi sanggup menguji proses untuk memastikan kesannya akan menghasilkan peningkatan produktivitas atau peningkatan kualitas.

2. Aplikasi tak terbatas.

Manufaktur yang menerapkan lean, dengan memakai teknik Total Quality Management (TQM) banyak mengatakan manfaat bagi proses bukan hanya kepada manufaktur, akan tetapi juga lean accounting, ataupun sumberdaya. Teknik PDCA memungkinkan perusahaan untuk mencoba proses dengan batasan waktu untuk menganalisis metode gres sebelum menerapkannya di seluruh papan.

3. Memberdayakan Karyawan.

Dengan metode PDCA, memungkinkan perusahaan untuk mengajak dan mengikutsertakan setiap karyawan dari banyak sekali level, sehinggan akan terciptanya kerjasama tim yang baik dalam organisasi. Hubungan kerja dengan menghargai setiap wangsit maupun pendapat karyawan tanpa melihat dari level kedudukan merupakan penghargaan terbesar.

Cara Implementasi PDCA Cycle.

Cara menciptakan dan mengimplemntasi siklus PDCA, yang harus dilakukan adalah:

1. Pelaksanaan planning – Plan

Umumnya dalam pelaksanaan penyelesaian permasalahan dengan memakai sistem lean di manufacturing akan menghabiskan banyak waktu pada tahap perencanaan. Tahap perencanaan ini harus mencakup:

  • Memperjelas permasalahan. Pada tahapan ini, bisa dikatakan sebagai tahapan dimana tim kerja harus lebih mendalami latar belakang permasalahan yang akan dihadapi. Background dari permasalahan tersebut harus didapat seakurat mungkin, pada prakteknya lean tidak hanya terfokus kepada data yang didapat akan tetapi harus ada penelusuran lebih dalam lagi berupa acara yang dilakukan di shopfloor. Hal ini bertujuan untuk memastikan bahwa data yang didapat menurut laporan ialah sesuai dengan kenyataan yang terjadi.
  • Pemilahan atau menspesifikasi permasalahan.Tahapan yang harus dilakukan pada tahapan ini bisa dilakukan jikalau sudah sanggup latar belakang permasalahan yang terjadi, latar belakang permasalahan yang ada biasanya bersifat umum dan sangat luas, menyerupai jikalau dalam manufacturing menghadapi permasalahan di kualitas produk. Sebagai referensi pada ketika ini kualitas produk tidak mencapai sasaran yang diharapkan, maka pada tahapan pemilahan permasalahan ini berkaitan dengan penyebab-penyebab yang mengakibatkan permasalahan tersebut.
  • Pengaturan target. Pengaturan sasaran harus menurut kepada permasalahan yang akan ditemukan solusi dari perbaikan, artinya untuk tahapan penetapan sasaran perbaikan bisa dilakukan sehabis tahapan breakdown the problem dengan memprioritaskan kepada satu atau sentra permasalahan tersebut.
  • Analisis permasalahan. analisa permaslahan yang dengan tujuan bisa ditemukan inti dari permasalahan tersebut.

2. Eksekusi atau melaksanakan solusi perbaikan – Do

Pelaksanaan sanksi dari solusi yang telah disepakati oleh tim perbaikan adabaiknya dilakukan trial, dengan tujuan mengetahui tingkat dari kegagalan ataupun keberhasilan dalam pelaksanaan solusi tersebut.

Pada pelaksanaan eksekusi, usahakan lakukan dengan tidak permanen, sehingga jikalau menemukan hambatan pada solusi yang telah lakukan, memungkinkan tim Kaizen untuk melaksanakan perubahan atau perbaikan dari solusi yang sebelumnya dicoba. Dengan begitu tingkat kegagalan dalam pelaksanaan sanksi bisa meminimalisir di daerah terjadinya permasalahan tersebut, yang akan berdampak kepada tidak stabilnya produkitifitas perusahaan.

Setelah trial yang dilakukan berhasil dan tidak mempunyai hambatan berarti, barulah penerapannya dilakukan sanksi di area terjadinya permasalahan. Sebelum mengimplemantasikan solusi di area tersebut, lakukan sosialisasi ke pemilik proses di area daerah Tim kerja akan melaksanakan eksekusi, dengan tujuan tim menerima support dari process owner serta pemilik area tersebut, sehingga dalam melaksanakan perbaikan akan memudahkan tim kerja kaizen dalam penyelasaian permasalahan.

3. Pengecekan dari sanksi perbaikan – Check / Study

Tidak sedikit yang mengimplemantasikan lean pada manufacturing maupun organisasi-organisasi, sehabis melaksanakan perbaikan dan merasa percaya diri bahwa perbaikan tersebut sudah tepat sasaran tidak melaksanakan pengecekkan atsa perbaikan yang diterapkan di are tersebut. Hal ini memungkinkan akan terjadinya sanksi dari solusi perbaikan tidak berjalan semestinya, atau bahkan justru solusi yang tim terapkan  malah menambah permasalahan gres di area tersebut.

Inilah pentingnya pelaksanaan pengecekan dilakukan, dengan tujuan pengontrolan serta perbaikan secara terus menerus jikalau tim perbaikan mendapati ternyata solusi yang di implementasi pada area terjadinya permasalahan butuh pengembanagan ataupun tidak sesuai dengan permasalahan yang akan diselesaikan.

4. Penyesuaian ataupun tindakkan – Act atau Adjust

Siklus PDCA pada tahap ini bukanlah tahapan akhir, sebab Siklus PDCA merupakan bulat penyelesaian persoalan yang tidak akan putus, hal inilah yang disebut dengan perbaikan secara berkesinambungan (continous improvement).

Pada tahapan ini, jikalau tim menemukan bahwa solusi yang dihukum tadi sudah sesuai dan berdampak kepada perbaikan dan memperkecil GAP antara sasaran permasalahan dengan kondisi ketika ini, maka harus dilakukan standarisasi.

Standarisasi baik dalam bentuk operasional kerja maupun standarisasi yang berkenaan dengan sanksi dari perbaikan tersebut. Tujuan dari standarisasi tersebuta semoga setiap orang yang berada pada proses yang tadi bermasalah mengikuti standar yang telah ditetapkan menurut perbaikan tadi. Ketika standarisasi telah dibentuk maka tahapan selanjutnya ialah sharing kepada proses owner serta pemilik area, dengan adanya komunikasi semacam ini maka dibutuhkan setiap orang ataupun karyawan pada proses tersebut mengetahui standar kerja yang gres dan mendukung atas adaptasi kerja menurut stardarisasi tersebut.

Poin penting dalam pelaksanaan praktek PDCA, bukan hanya berkaitan dengan definisi dari PDCA ataupun siklus PDCA itu, akan tetapi lebih menitikberatkan kepada kesepakatan penyelesaian persoalan atau problem solving karyawan serta keikutsertaan setiap karyawan dalam kepedulian terhadap permasalahan yang timbul yang mengakibatkan produktivitas perusahaan tidak mencapai target.

Pengertian dari PDCA bisa setiap orang dapati dari banyak sekali sumber, akan tetapi pelaksanaan dari keikutsertaan karyawan serta pola fikir perbaikan secara terus menerus inilah yang harus dipupuk pada setiap staff ataupun karyawan dari banyak sekali level jabatan. Sehingga dalam satu organisasi terciptanya kebudayaan lean dengan sistem yang menempel didalamnya.