5 Prinsip Dasar Lean Manufacturing

Diposting pada

Lima Prinsip Dasar Lean Manufacturing – Lean biasa dikenal dengan Lean Produksi (production), Lean Enterprise atau Lean Manufacturing ialah metode yang dipakai untuk meminimalkan Muda (7 wastes) dalam kegiatan perusahaan baik itu manufacturing atau organisasi lainnya untuk meningkatkan produktivitas. Lean juga melihat serta memperhatikan pemborosan yang memungkinkan dihasilkan oleh Muri (overburden) dan Mura (ketidakrataan beban kerja).

Prinsip Lean Manufacturing ialah membuat alur produksi berjalan lancar dan hal ini yang menjadi prinsip dasar dari penerapan Lean di perusahaan. Prinsip-prinsip inilah yang kemudian banyak dipakai untuk meningkatkan kepuasan pelanggan dengan tujuan bisa bersaing secara kompetitif.

Lean Manufacturing harus mempunyai pedoman pada prinsipnya semoga tercipta budaya lean di organisasi perusahaan. Terdapat 5 prinsip dasar lean manufacturing yang harus diterapkan semoga dalam praktek lean production semoga sanggup membuahkan hasil maksimal.

Lima Prinsip-prinsip Dasar Lean

Prinsip utama Lean Manufacturing berasal dari Toyota Production System (TPS) dan terdiri dari 5 konsep prinsip dasar lean, yaitu:

1. Pahami Nilai Berdasarkan Sudut Pandang Pelanggan

Value Added (VA), kegiatan bernilai tambah adalah kegiatan yang memberi bantuan terhadap costumer value dan menawarkan kepuasan kepada pelanggan atau organisasi yang membutuhkannya. Nilai produk ialah yang mengacu kepada pandangan dan pendapat pelanggan (Voice of Customer) melalui kerangka QCDS dan PME (Productivity, Motivation dan Environment).

Oleh lantaran itu perusahaan harus memahami apa yang bekerjsama diinginkan pelanggan. Bukan hanya mengetahui “nilai” menurut mereka akan tetapi harus juga membuat sesuatu bernilai tambah (value Added) dan mengurangi maupun menghilangkan kegiatan produksi yang tidak mempunyai nilai tambah (Non-Value Added).

Non-Value Added (NVA), Aktivitas tidak bernilai tambah ialah kegiatan yang tidak menawarkan bantuan terhadap costumer value atau terhadap kebutuhan organisasi. Dan kegiatan inilah yang harus dikurangi bahkan dihilangkan.

Jelas bahwa perusahaan harus memahami kebutuhan pelanggan mereka, untuk memberi apa yang diinginkannya dan itulah mengapa penting diterapkan Lean di perusahaan. Organisasi lean tentunya memahami nilai pelanggan (Value Added) dan memfokuskan proses utama untuk terus meningkatkannya. Tujuan utamanya ialah menawarkan nilai tepat kepada pelanggan melalui penciptaan proses bernilai tepat yang mempunyai nol pemborosan.

2. Pahami Aliran Bernilai

 Lean biasa dikenal dengan Lean Produksi  5 Prinsip Dasar Lean Manufacturing
Contoh Kasus Value Stream Mapping

Memahami Value Stream ialah langkah yang harus diterapkan sehabis mengetahui apa yang dianggap bernilai dimata pelanggan. Hal ini dilakukan dengan memetakan semua langkah yang dilakukan dari undangan pelanggan sampai pengiriman produk/layanan kepada pelanggan. Untuk memahami fatwa bernilai harus memakai pemetaan fatwa atau umum disebut dengan Value Stream.

Value stream mapping (VSM) adalah teknik lean manufacturing yang dipakai untuk mendokumentasikan, menganalisa dan memperbaiki arus gosip atau materi yang dibutuhkan. Tujuan value stream mapping ialah mengidentifikasi value yang ada pada seluruh fatwa proses, mulai dari pemasok sampai pelanggan. Hasil identifikasi tersebut ialah pengetahuan mengenai titik-titik pada proses yang tidak menawarkan nilai tambah kepada pelanggan.

Di sini, detail yang luas harus membahas siklus waktu (cycle time) setiap langkah, persentase rework, Downtime maupun Uptime, jumlah karyawan yang terlibat dalam pelaksanaan tugas, dan gosip lainnya. Tujuan mendapat data tersebut dalam melaksanakan Value stream Mapping ialah untuk melihat pemborosan, sehingga pemahaman data yang akurat juga akan memberi Anda beberapa petunjuk ihwal anomali yang terjadi dan di mana terjadinya wastes.

3. Buat Arus Aliran Bernilai

Bagaimana cara membuat value stream mapping? dengan membuang pemborosan ataupun kegiatan tidak bernilai bagi pelanggan (Non-Value Added).

Untuk memaksimalkan kegiatan bernilai (Value Added) dengan menghilangkan kegiatan tidak bernilai (Non-Value Added) dimata pelanggan ialah dengan melaksanakan aktivitas Kaizen di perusahaan menurut identifikasi yang didapat dari pemetaan fatwa bernilai menyerupai value stream mapping.

Lean Production adalah suatu pendekatan yang sistematis untuk mengurangi pemborosan penerapan kaizen dan continous improvement, serta pelaksanaan lean inilah yang mengakibatkan lean tools sebagai salah satu pengidentifikasi untuk membuat arus fatwa bernilai, dengan tujuan mempersingkat waktu pengiriman.

Mengidentifikasi current state dalam value stream mapping dengan membuat rencana future state untuk membuat peluang bisa diimplementasikan melalui kegiatan kaizen yang dilakukan selama antara 6 sampai 12 bulan ke depan, sehingga fatwa material maupun gosip sanggup mengalami peningkatan. Perlu di ingat bahwa setiap kegiatan Kaizen ialah proyek perbaikan yang ditargetkan, yang dirancang untuk menghilangkan pemborosan di Value Stream.

4. Bangun Sistem Tarik

Salah satu perbedaan yang menonjol dalam Lean Manufacturing ialah dengan memakai pull system dibandingkan push system. Pull system ialah proses produksi atau layanan yang dirancang untuk mengantarkan barang atau jasa sebagaimana yang diminta oleh pelanggan atau, dalam proses produksi, bila diminta oleh langkah selanjutnya. Jenis sistem ini juga bisa disebut build to order production/inventory system.

Tujuan pull system atau disebut sistem kanban system ialah mempunyai antrian material yang terukur (bahan baku, komponen dalam proses, komponen, apapun) yang siap “ditarik (pulled)” pada tahap proses selanjutnya. Kemudian sinyal dikirim ke langkah proses sebelumnya untuk mengganti apa yang telah diambil.

Pull System ini memastikan bahwa bisnis berfokus pada produk yang akan dibayarnya, dan tidak sia-sia menghasilkan karya untuk dijual dan dijual dalam waktu dekat. Membuat pesanan pelanggan menurut undangan dan harapan mereka, dibutuhkan sanggup membuat kegiatan produksi semakin fleksibel, dan menimbulkan hilangnya pemborosan, lantaran semakin tepat penggunaan pull system menurut undangan dalam perusahaan maka pemborosanpun sanggup terminimalisir.

Yang perlu diingat bahwa stok ataupun inventory ialah hal yang paling membahayakan bagi perusahaan, lantaran dengan membiarkan inventory maka akan banyak timbul pemborosan-pemborasan dalam kegiatan perusahaan, disinilah mengapa dalam penerapan lean mengakibatkan inventory sebagai salah satu dari 7 wastes.

5. Perbaikan Terus Menerus

Prinsip dasar dari lean manufacturing ialah fakta dan perbaikan yang dilakukan tidak hanya sekali. Continuous Improvement dalam penerapan lean produksi melalui kegiatan kaizen baik itu kaizen event maupun kaizen keseharian dengan tujuan pencapaian peningkatan dalam bisnis. Oleh lantaran itu dibutuhkan perbaikan secara berkesinambungan dengan mengikutsertakan semua elemen karyawan baik dari low level sampai top level.

Setelah membuat perbaikan dan memenuhi serta mencapai kondisi ke depan yang gres (Future state), yang harus dilakukan ialah dengan kembali memulai perbaikan menyerupai PDCA Cycle. Hal ini perlu dilakukan lantaran kegiatan perbaikan seharusnya dilakukan secara terus menerus semoga kondisi bisnis sanggup bersaing seiring dengan perkembangan dan musim yang terjadi.

Artikel terkait

Demikian goresan pena kami ihwal 5 Prinsip Dasar Lean Manufacturing. Semoga dengan goresan pena ini sanggup bermanfaat bagi anda yang sedang mencari acuan ihwal lean terutama bagi pengunjung setia blogcoretangw.blogspot.com.

Kami ucapkan terimakasih telah menyediakan waktu untuk berkunjung serta membaca goresan pena yang terdapat pada , jikalau ada pembahasan yang terlewatkan dari goresan pena kami ataupun ada wangsit maupun masukkan yang terkait dengan goresan pena kali ini, silahkan anda tulis pada kolom komentar yang terdapat pada blog ini.